原標(biāo)題：鑄造方式對(duì)A356鋁合金組織、熱導(dǎo)率和力學(xué)性能的影響

摘要：以商用A356鋁合金為研究對(duì)象，研究鑄造方式（金屬型鑄造、液態(tài)擠壓鑄造、半固態(tài)擠壓鑄造）對(duì)其組織、熱導(dǎo)率和力學(xué)性能的影響。結(jié)果表明，液態(tài)和半固態(tài)擠壓鑄造顯著減少鑄造缺陷，提高合金致密性。其中，液態(tài)擠壓鑄造制件相較于金屬型鑄造晶粒明顯細(xì)化，共晶Si相從粗大的板條狀轉(zhuǎn)變?yōu)殚L(zhǎng)桿狀，合金抗拉強(qiáng)度由179.930 MPa提高到209.446 MPa，伸長(zhǎng)率從3.19%提高到6.93%，硬度（HB）由55提高到64，熱導(dǎo)率由150.064 W/(m?K)升高到153.072 W/(m?K)；經(jīng)半固態(tài)擠壓鑄造后，初生α-Al晶粒分布均勻，形狀圓整。共晶Si相尺寸減小，邊界圓鈍，偏析消除。合金抗拉強(qiáng)度為223.514 MPa，伸長(zhǎng)率達(dá)到13.68%，硬度（HB）達(dá)到71，熱導(dǎo)率提高到160.220 W/(m?K)。

鑄造鋁合金由于具有優(yōu)異的鑄造性能，良好的耐蝕性能，比強(qiáng)度高，生產(chǎn)成本低而廣泛應(yīng)用于汽車制造和航空工業(yè)等領(lǐng)域。A356鋁合金是常用的鑄造Al-Si合金，因其流動(dòng)性好、氣密性好、收縮率小和熱烈傾向小通常用來(lái)制造汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋、滑塊構(gòu)件及輪轂等具有復(fù)雜結(jié)構(gòu)的鑄件。隨著汽車行業(yè)的發(fā)展，其應(yīng)用范圍的擴(kuò)大對(duì)零件的力學(xué)性能、散熱能力等提出了更高的要求。金屬型鑄造A356合金的抗拉強(qiáng)度約為180 MPa，伸長(zhǎng)率約5.0%，室溫下熱導(dǎo)率約為150.7 W/(m?K)。影響鑄造鋁合金力學(xué)性能的主要因素包括合金中相的種類、尺寸及形貌，鑄造缺陷的性質(zhì)、數(shù)量和分布。擠壓鑄造過(guò)程中由于壓力的作用，對(duì)晶粒具有細(xì)化作用，并使得組織致密度提高，從而提高鑄件的力學(xué)性能。液態(tài)擠壓鑄件抗拉強(qiáng)度可達(dá)208.975 MPa、伸長(zhǎng)率可達(dá)8.58%。另外，隨著鑄造壓力的提高，合金熱導(dǎo)率顯著增大。但液態(tài)擠壓鑄造由于金屬液充型速度較快，難免裹挾氣體后造成鑄造缺陷。制備半固態(tài)漿料后進(jìn)行擠壓鑄造，提高漿料粘度，能最大限度的消除鑄造缺陷。朱亮采用半固態(tài)擠壓鑄造制備A356鋁合金墩粗試樣，由于顯微組織中α-Al的球化以及共晶Si的細(xì)化，力學(xué)性能得到提升，較連續(xù)鑄造的抗拉強(qiáng)度提升了7.8%，伸長(zhǎng)率提高了350%。

本課題分別采用金屬型鑄造（Permanent Mould Casting，PMC）、液態(tài)擠壓鑄造（Liquid Squeeze Casting，LSC）和半固態(tài)擠壓鑄造（Semi-solid Squeeze Casting，SSC）3種鑄造方式制備A356合金試樣，觀察其顯微組織及共晶Si相形貌，并對(duì)其熱導(dǎo)率和力學(xué)性能進(jìn)行測(cè)試分析，以拓展A356鋁合金的應(yīng)用領(lǐng)域。

1、試驗(yàn)材料和方法

1.1 試驗(yàn)材料

試驗(yàn)材料采用商用A356鋁合金，其成分見表1。

表1:A356鋁合金化學(xué)成分表

1.2 試驗(yàn)方法及設(shè)備

試驗(yàn)分別采用PMC、LSC和SSC等3種不同的鑄造方式。其中，PMC使用SG-7.5-10井式坩堝電阻爐將商用A356鋁合金重新熔化，當(dāng)溫度升至720 ℃后，加入質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1%的26進(jìn)行精煉（除氣、除渣）后靜置，再澆入250 ℃預(yù)熱的模具中得到鑄件。擠壓鑄造選用600T臥式擠壓鑄造機(jī)，壓射力為784 kN，比壓為101 MPa，保壓15 s。鋁合金液在精煉扒渣靜置后澆入預(yù)熱250 ℃的擠壓鑄造機(jī)料筒中，再將合金漿料頂入預(yù)熱250 ℃的模具中擠壓。而SSC則是將熔煉好的A356鋁合金熔液澆入滾筒式半固態(tài)制漿料機(jī)內(nèi)制漿后（出口溫度590 ℃），再注入擠壓機(jī)料筒中擠壓成形。成形件尺寸為160 mm×170 mm×8 mm。

不同鑄造方式試樣經(jīng)粗磨、細(xì)磨將表面磨平并拋光后，采用0.5%的HF溶液腐蝕20 s。在金相顯微鏡（4XG-MS）下觀察3種鑄件的顯微組織。采用掃描電鏡（QUANTAFG-450）觀察共晶Si相和拉伸斷口。使用X射線衍射儀（D/max-2400）進(jìn)行物相分析，2θ為20°~90°，并利用Jade5.0軟件分析晶格常數(shù)。采用LFA457激光法導(dǎo)熱分析儀測(cè)量熱擴(kuò)散系數(shù)，測(cè)試溫度為25 ℃，試樣尺寸為φ12.7 mm×
                λ=α•ρ•c               (1)

式中，α為熱擴(kuò)散系數(shù)，m㎡ /s； ρ為密度，g/cm³；J/(g?K)。

使用線切割機(jī)割拉伸試樣（見圖1），利用WDW-100D型電子萬(wàn)能材料試驗(yàn)機(jī)對(duì)其進(jìn)進(jìn)行拉伸測(cè)試，并記錄試樣的抗拉強(qiáng)度及伸長(zhǎng)率。采用HB-3000B型布氏硬度計(jì)進(jìn)行合金硬度的測(cè)試。

圖1:拉伸試樣示意圖

2、試驗(yàn)結(jié)果

2.1 對(duì)顯微組織的影響

圖2為PMC、LSC、SSC 3種鑄造方式所得試樣的顯微組織。合金組織主要為初生α-Al及共晶Si相。從圖2a中看出，α-Al相呈較為粗大的樹枝晶，取向無(wú)明顯規(guī)律，且由于α-Al相晶粒尺寸粗大，分布雜亂，其晶界處析出的共晶Si相也存在明顯的偏析集聚現(xiàn)象。從圖2b看出，α-Al相較PMC明顯細(xì)小，呈薔薇狀或等軸晶。組織更加致密，排布更加均勻。但晶間析出相的偏析現(xiàn)象未能消除。從圖2c看出，由于初生α-Al相是經(jīng)過(guò)半固態(tài)制得，凝固時(shí)從薔薇狀逐漸演化成形狀較為圓整的類球狀，氣孔、縮孔等鑄造缺陷和微觀偏析現(xiàn)象明顯減少，晶粒最為圓整，組織最為均勻。

圖2:不同鑄造方式制備A356鋁合金試樣的顯微組織

用Image-pro Plus 6.0軟件對(duì)基體晶粒尺寸統(tǒng)計(jì)分析結(jié)果見圖3。PMC過(guò)程凝固過(guò)冷度小，α-Al晶粒為粗大的樹枝晶，平均晶粒尺寸為137.807 μm。擠壓鑄造過(guò)程大大改善鑄型與鑄件間的熱交換條件，且在擠壓作用下，合金熔點(diǎn)相較于傳統(tǒng)鑄造時(shí)的升高，增大了合金熔體凝固時(shí)的初始過(guò)冷度。LSC過(guò)程中合金的凝固潛熱較快釋放，阻礙合金熔體中原子的擴(kuò)散，抑制初生α-Al相的長(zhǎng)大，使晶粒尺寸細(xì)小，平均晶粒尺寸驟降至43.512 μm。過(guò)冷度作為凝固的驅(qū)動(dòng)力，其增加使臨界形核半徑減小，形核率上升，使晶粒數(shù)量增多。半固態(tài)制漿時(shí)，熔體在滾筒的攪拌作用下產(chǎn)生對(duì)流，使晶粒之間產(chǎn)生碰撞，抑制粗大樹枝晶的生成，將枝晶臂打斷，形成許多細(xì)小的晶粒。隨著溫度的降低，這些細(xì)小的晶粒無(wú)明顯取向的均勻長(zhǎng)大，α-Al相整體形貌比較圓整，平均晶粒尺寸為64.824 μm。

圖3:不同鑄造方式制備A356鋁合金α-Al晶粒尺寸

Al-Si共晶通常被認(rèn)為是不規(guī)則共晶，其生長(zhǎng)方式為小平面生長(zhǎng)，用掃描電鏡對(duì)共晶Si相進(jìn)行進(jìn)一步觀察，見圖4。圖4a是PMC試樣的共晶Si相電鏡照片，由于α-Al基體不規(guī)律、不均勻的排布使得析出在其晶界上的共晶Si也明顯的偏析和集聚的問(wèn)題。共晶Si相呈現(xiàn)出的是尺寸較大的針狀或板片狀，分布在基體晶界處，嚴(yán)重地割裂基體。LSC試樣的共晶Si晶粒得到了較大程度的細(xì)化轉(zhuǎn)變?yōu)樾∑瑺詈烷L(zhǎng)桿狀（圖4b），但偏析現(xiàn)象依然存在。轉(zhuǎn)變漿料狀態(tài)為半固態(tài)后，見圖4c，SSC試樣的共晶Si相的尺寸明顯減小，邊緣明顯圓鈍，整體形狀彎曲，呈現(xiàn)出蠕蟲狀的形貌，說(shuō)明SSC過(guò)程中對(duì)共晶Si相產(chǎn)生了一定程度的球化。

圖4:不同成形方式制備A356鋁合金的共晶Si相形貌

A356鋁合金屬于亞共晶Al-Si合金在凝固時(shí)，首先析出初生α-Al相，Si相在共晶時(shí)析出，分布在α-Al基體晶粒的晶界處，因此共晶Si相的形貌一定程度上受到基體晶粒的影響，共晶反應(yīng)的結(jié)束也標(biāo)志著凝固過(guò)程的結(jié)束。統(tǒng)計(jì)并計(jì)算共晶Si相等積圓直徑，長(zhǎng)徑比和形狀因子見圖5。PMC試樣中共晶Si相尺寸分布較為分散，僅存在極少量直徑為2~3 μm的小尺寸晶粒，平均直徑為4.40 μm，最大達(dá)8.32 μm；長(zhǎng)徑比為7.92，形狀因子為0.34。LSC試樣由于擠壓力對(duì)晶粒的細(xì)化作用，共晶Si相尺寸分布較PMC也有所集中，尺寸顯著減小，平均等積圓直徑下降到2.05 μm，最大直徑降為4.11 μm；長(zhǎng)徑比為6.48，形狀因子為0.398。SSC澆注溫度較低而充型后冷卻速度較快，使共晶Si尺寸進(jìn)一步減小，形貌發(fā)生變化，多數(shù)晶粒半徑小于2 μm，平均直徑降至1.61 μm，最大半徑僅為3.5 μm；長(zhǎng)徑比下降至3.64，形狀因子上升到0.472。

圖6為不同鑄造方式鑄件的X射線衍射圖譜?？梢钥闯?，成形方式并不會(huì)改變合金的相組成，3種方式鑄造的試樣組織中主要相組成均為α-Al和Si相，同時(shí)存在強(qiáng)化相（Mg2Si）和富Fe相（Al2Fe3Si4）。由于擠壓力的存在加快了凝固速率，可能使少量基體中的Fe和Mg原子固溶在基體內(nèi)形成固溶體，來(lái)不及擴(kuò)散析出并相互結(jié)合形成第二相（Mg2Si）和富Fe相（Al2Fe3Si4）。

圖5:不同鑄造方式制備A356鋁合金共晶Si的尺寸分布及形狀變化

圖6:不同鑄造方式制備A356鋁合金的XRD圖譜

2.2 對(duì)熱導(dǎo)率的影響

圖7為不同鑄造方式鑄件的導(dǎo)熱性能檢測(cè)結(jié)果。可以看出，鑄造方式對(duì)合金熱導(dǎo)率與熱擴(kuò)散系數(shù)具有明顯的影響。PMC試樣的熱導(dǎo)率最低，LSC試樣的熱導(dǎo)率比PMC提高了2.0%，SSC試樣的熱導(dǎo)率最高，較PMC試樣提高了6.7%。具體數(shù)值見表2。

圖7:不同鑄造方式制備A356鋁合金的導(dǎo)熱性能

表2:不同鑄造方式制備A356合金中共晶Si相形貌和合金導(dǎo)熱性能

2.3 對(duì)力學(xué)性能的影響

圖8為不同鑄造方式試樣的硬度、抗拉強(qiáng)度及伸長(zhǎng)率，PMC試樣的抗拉強(qiáng)度為179.930 MPa，伸長(zhǎng)率為3.19%硬度（HB）為55，LSC試樣的抗拉強(qiáng)度為209.446 MPa，伸長(zhǎng)率為6.93%，硬度（HB）升高到64；而SSC的試樣抗拉強(qiáng)度提高至223.514 MPa，伸長(zhǎng)率為13.68%，硬度（HB）提高至71。

圖8:不同鑄造方式制備A356鋁合金力學(xué)性能

3、分析與討論

3.1 導(dǎo)熱性能

鋁合金導(dǎo)熱的物理過(guò)程主要依靠自由電子的遷移實(shí)現(xiàn)，由一定的溫度梯度作為驅(qū)動(dòng)力，電子在延溫度梯度下降的方向定向移動(dòng)的過(guò)程中通過(guò)不斷碰撞將所攜帶的能量由高溫區(qū)域傳遞到低溫區(qū)域完成導(dǎo)熱。由Wiedemann-Franz定律表示如下：
                               （2）

即非低溫條件下，金屬材料的熱導(dǎo)率(λ)與它的電導(dǎo)率(σ)之比約為常數(shù)。故從導(dǎo)電性入手，探究合金的導(dǎo)熱機(jī)理。

電子在兩次碰撞間運(yùn)動(dòng)的平均距離稱為平均自由程。由Bloch定理推論，鋁合金中電子的平均自由程受到晶體結(jié)構(gòu)完整程度的限制。溫度梯度一定時(shí)，鋁合金的晶體結(jié)構(gòu)越完整，平均自由程越長(zhǎng)，導(dǎo)電能力就越強(qiáng)。由Matthiessen定律合金電阻具體構(gòu)成為：
ρ=ρT＋ρR            （3）

式中，ρT為合金的基礎(chǔ)電阻，僅與溫度有關(guān)，ρR為雜質(zhì)電阻，其構(gòu)成為：
ρR=ρp+ρss +ρd+ρgb           （4）

式中 和分別為析出相、固溶度、位錯(cuò)和晶界對(duì)合金原子和引起的電阻。

_{對(duì)電子運(yùn)動(dòng)的影響程度主要取決于位移、晶界、合金元素固溶和晶間析出相等缺陷的數(shù)量和結(jié)構(gòu)。位錯(cuò)密度和晶界面積越大，散射電子的越多，合金的熱導(dǎo)率越低；合金中的元素固溶度越高，引起基體的晶格畸變就越嚴(yán)重，破壞鋁基體中原子的有序程度和原有周期性電場(chǎng)的分布，產(chǎn)生缺陷和應(yīng)力場(chǎng)；晶間析出相的數(shù)量越多，尺寸越大，對(duì)電子的散射作用越強(qiáng)，電子平均自由程減小，導(dǎo)致合金導(dǎo)熱性能的下降。}

_{室溫下，低密度空位和位錯(cuò)對(duì)電阻率的影響甚小，且在僅改變鑄造方式而未進(jìn)行塑性變形及退火的情況下，不同試樣之間的位錯(cuò)密度并無(wú)明顯差異，故可忽略其對(duì)熱導(dǎo)率的影響。冷卻速率的變化會(huì)一定程度上改變Al基體晶粒尺寸和晶界的總面積，LI B等也指出晶粒尺寸的變化對(duì)熱導(dǎo)率的影響微乎其微，熱導(dǎo)率并未隨晶粒的顯著細(xì)化而明顯下降。}

_{對(duì)Al-Si合金而言中，Si和Al形成置換固溶體，但Si在Al中固溶度很小，最大飽和固溶度僅為1.65%，而室溫下僅為0.05%，其余的Si會(huì)以單質(zhì)形式與Al一起形成Al-Si共晶組織。A356鋁合金中Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)約為7.06%，僅有極少量固溶在Al基體內(nèi)，而更多的是以Al-Si共晶形式析出。Si原子半徑（0.134 nm）與Al（0.143 nm）十分接近，Si原子固溶引起的Al基體晶格畸變很小，因此基體中固溶的Si對(duì)Al的熱導(dǎo)率影響不大，而主要是晶界處析出的共晶Si帶來(lái)的影響。李斌等也認(rèn)為當(dāng)Si質(zhì)量分?jǐn)?shù)為7.0%~12.8%時(shí)，Al基體的晶格畸變程度很小，且隨Si含量的變化不明顯。}

_{晶間析出相對(duì)基體的割裂是導(dǎo)致A356鋁合金熱導(dǎo)率較純Al下降的主要原因。依照3種鑄造方式試樣共晶Si相的SEM照片繪制其對(duì)電子遷移的阻礙作用示意圖見圖9。PMC試樣中共晶Si相尺寸粗大的板條狀，集聚分布，電子難以通過(guò)或繞過(guò)共晶Si晶粒完成能量的輸運(yùn)。在機(jī)械擠壓力的作用下，合金致密度提高，原子間距縮短，基體連接性增強(qiáng)，自由電子自由程增大，對(duì)合金熱導(dǎo)率起到了提升作用。LSC在細(xì)化α-Al基體晶粒時(shí)難免增大了晶界面積，但同時(shí)也完成了對(duì)共晶Si晶粒顯著的細(xì)化作用，使其變?yōu)殚L(zhǎng)桿狀，面積大幅縮小，拓寬了電子輸運(yùn)的通路，整體上表現(xiàn)為能量輸運(yùn)效率的提高即熱導(dǎo)率的上升；SSC試樣晶間共晶Si相得到了一定的破碎和球化，邊緣變得圓鈍，整體變?yōu)槿湎x狀。鈍化的共晶相邊緣能降低散射作用發(fā)生的概率，其機(jī)制主要包括減小散射面積、改散射碰撞為切過(guò)和增加電子在基體中的自由程并改變散射方向幾種途徑，見圖10?？梢姽簿i相的球化將很大程度上減弱其對(duì)自由電子遷移的阻礙作用，改善A356鋁合金的導(dǎo)熱性能。}

_{圖9:自由電子在共晶Si相上散射原理示意圖}

_{圖10:晶粒邊界形狀對(duì)電子散射的影響}

_{3.2 力學(xué)性能}

_{擠壓鑄造的試樣力學(xué)性能普遍高于金屬型鑄造，是由于在機(jī)械壓力的作用下晶粒得到明顯細(xì)化，根據(jù)Hall-Petch公式，制件強(qiáng)度隨晶粒尺寸的減小而提高，即完成細(xì)晶強(qiáng)化。同時(shí)，晶界增多且其間分布的共晶Si和少量的強(qiáng)化相Mg2Si對(duì)α-Al基體中的位錯(cuò)也具有釘扎作用。此外，鑄造缺陷極大地影響著合金的斷裂伸長(zhǎng)率，而擠壓鑄造的外加壓力能減少鑄件內(nèi)部的鑄造缺陷使得鑄件組織致密度提高，宏觀表現(xiàn)為試樣強(qiáng)度的提高。}

_{面心立方結(jié)構(gòu)的α-Al基體，在受到與滑移面垂直方向的載荷時(shí)會(huì)開動(dòng)滑移系，發(fā)生滑移而非解理，基本上不存在解理斷裂。進(jìn)一步拍攝并觀察不同鑄造方式鑄件的斷口形貌電鏡照片，圖11為PMC、LSC、SSC試樣的拉伸斷口形貌。從圖11a中看出，共晶Si在晶界處形貌為狹長(zhǎng)的片狀，易產(chǎn)生裂紋并沿著晶界擴(kuò)展，但晶粒取向雜亂，尺寸粗大，裂紋的延展在晶界處受阻，隨著應(yīng)力的累積被撕裂，并留下明顯的撕裂棱、層次清晰的小平面和河流狀紋樣。其斷裂方式為介于脆性斷裂和韌性斷裂之間的過(guò)渡模式，為偏向脆性斷裂的準(zhǔn)解理斷裂。從圖11b看出，拉伸斷口中的撕裂棱變窄，密集分布著小而深的韌窩，斷口整體無(wú)明顯層次，未見解離臺(tái)階或小平面，因此判斷其斷裂形式偏向韌性斷裂。從圖11c看出，韌窩尺寸稍大、分布均勻、形狀圓整，符合等軸韌窩的特征；同時(shí)斷口上存在較少的撕裂棱，試樣整體表現(xiàn)為韌性斷裂。研究發(fā)現(xiàn)，試樣的伸長(zhǎng)率受到枝晶尺寸和共晶Si相的長(zhǎng)徑比控制，結(jié)合前文，擠壓鑄造的試樣伸長(zhǎng)率較金屬型鑄造有所改善。且SSC試樣共晶Si相細(xì)化，減少了脆性相裂紋源，韌窩尺寸大表明試樣中的微孔發(fā)生集聚，裂紋的擴(kuò)展路徑增長(zhǎng)，宏觀上表現(xiàn)為伸長(zhǎng)率的大幅上升。}

_{圖11:不同鑄造方式鑄件的拉伸斷口形貌}

_{4、結(jié)論}

_{（1）鑄造方式顯著影響A356鋁合金的組織形貌。金屬型鑄造試樣的α-Al晶粒呈粗大的樹枝晶，平均尺寸為137.807 μm，共晶Si相以板條和層片狀存在，平均直徑為4.04 μm；經(jīng)液態(tài)擠壓鑄造試樣中晶粒明顯細(xì)化，呈最為細(xì)小的胞狀晶，平均尺寸僅43.512 μm，共晶Si相變?yōu)槔w細(xì)的長(zhǎng)桿狀，平均直徑下降到2.05 μm；半固態(tài)擠壓鑄造得到的晶粒平均尺寸為64.824 μm，較液態(tài)擠壓鑄造稍有長(zhǎng)大，但形狀更為圓整，共晶Si相平均直徑下降到1.61 μm，變?yōu)槌叽缂?xì)小，形狀彎曲，邊緣圓鈍的蠕蟲狀。}

_{（2）空位及位錯(cuò)、晶界、元素固溶等均會(huì)引起合金熱導(dǎo)率較純金屬偏低，但A356鋁合金熱導(dǎo)率對(duì)共晶Si相形貌最敏感。隨著共晶Si相尺寸和長(zhǎng)徑比的減小以及圓度的增加，熱導(dǎo)率及熱擴(kuò)散系數(shù)呈上升趨勢(shì)。金屬型鑄件熱導(dǎo)率為150.064 W/(m?K)，液態(tài)擠壓鑄件熱導(dǎo)率提升至了2.0%，而半固態(tài)擠壓鑄件α-Al晶粒較大，形狀圓整，共晶Si尺寸細(xì)小，邊界鈍化，降低其對(duì)自由電子的散射概率，熱導(dǎo)率達(dá)到160.220 W/(m?K)，較金屬型鑄造提升了6.7%。}

_{（3）通過(guò)擠壓鑄造，能減少A356鋁合金內(nèi)部鑄造缺陷，提升其力學(xué)性能。金屬型鑄件的抗拉強(qiáng)度為179.930 MPa，伸長(zhǎng)率為3.19%，硬度（HB）為55，液態(tài)擠壓鑄件抗拉強(qiáng)度達(dá)到209.446 MPa，伸長(zhǎng)率6.93%，硬度（HB）升高到64；半固態(tài)擠壓鑄件抗拉強(qiáng)度達(dá)到223.514 MPa，伸長(zhǎng)率13.68%，硬度（HB）提高到71，較金屬型鑄件有明顯提升。}

<sub>文章作者

曹楊婧 李元東 羅曉梅 畢廣利 宋趙熙

李想 樊博陽(yáng)
蘭州理工大學(xué)省部共建有色金屬先進(jìn)加工與再利用國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室

李元東 畢廣利
蘭州理工大學(xué)省部共建有色金屬先進(jìn)加工與再利用國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室；
蘭州理工大學(xué)有色金屬合金及加工教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室

本文來(lái)自:《特種鑄造及有色合金》雜志2021年第41卷第11期</sub>