近年來(lái)輕量化、高集成和高性能的要求使鑄件的結(jié)構(gòu)越來(lái)越復(fù)雜, 出現(xiàn)了大量采用壓鑄成形, 壁厚差非常大的鑄件。這類鑄件因壁厚差異大, 不能順序凝固, 常在局部壁厚較大部位出現(xiàn)縮孔或縮松等缺陷, 常導(dǎo)致鑄件漏氣。為了消除縮孔、縮松缺陷, 在壓鑄生產(chǎn)中廣泛采用局部加壓工藝。傳統(tǒng)的局部加壓工藝是在鑄件凝固過(guò)程中, 在鑄件的厚壁位置對(duì)加壓桿施加壓力, 通過(guò)強(qiáng)制補(bǔ)縮來(lái)達(dá)到消除局部位置縮孔、縮松缺陷的目的。但由于加壓速度不可調(diào), 加壓在鑄件凝固過(guò)程瞬間完成, 導(dǎo)致加壓效果不穩(wěn)定。

某發(fā)動(dòng)機(jī)搖臂室鑄件, 在采用傳統(tǒng)局部加壓工藝生產(chǎn)時(shí), 由于內(nèi)部縮孔, 油道漏氣率高達(dá)18.7%。為解決該漏氣問題, 采用了新一代局部加壓技術(shù), 它可以通過(guò)調(diào)速閥控制液壓回路中的流量來(lái)改變加壓速度, 使加壓銷在金屬液凝固的同時(shí)緩慢向前推進(jìn), 以保持整個(gè)凝固過(guò)程的持續(xù)加壓。通過(guò)采用這種局部加壓新技術(shù), 使該鑄件漏氣率最終降到了0.6%, 且能夠保持穩(wěn)定生產(chǎn)。

圖文結(jié)果

圖1為該發(fā)動(dòng)機(jī)搖臂室鑄件的結(jié)構(gòu)圖。毛坯質(zhì)量為2.3kg, 材質(zhì)為ADC12合金。鑄件基本輪廓尺寸為248mm×156mm×68mm, 主體壁厚為7mm, 最大壁厚為45mm, 壁厚極不均勻。鑄件分布有兩條相互交叉的油道, 其油道漏氣檢驗(yàn)要求在0.5MPa的壓力下, 泄漏量小于4mL/min。

通過(guò)水檢試驗(yàn)發(fā)現(xiàn), 鑄件發(fā)生泄漏的位置為油道上方的兩個(gè)螺紋孔。對(duì)漏氣位置進(jìn)行剖切, 發(fā)現(xiàn)這兩個(gè)螺紋孔中間位置存在不同程度的縮孔、縮松, 見圖2。該漏氣位置為鑄件最大壁厚處, 在凝固過(guò)程中由于周邊金屬液已完成凝固, 此厚壁處成為孤立液相區(qū), 不能在壓力下進(jìn)行補(bǔ)縮, 從而在鑄件中形成縮孔, 這是導(dǎo)致油道發(fā)生泄漏的原因。前期方案設(shè)計(jì)時(shí)也已評(píng)估出此處縮孔可能性大, 極易發(fā)生漏氣, 并在模具上設(shè)計(jì)了局部加壓來(lái)減少縮孔, 然而并沒有達(dá)到預(yù)期效果, 該處漏氣率仍然很高。

圖1 搖臂室結(jié)構(gòu)圖

圖2 漏氣件解剖圖

圖3 傳統(tǒng)局部加壓工藝加壓原理圖

圖4 新局部加壓工藝加壓原理圖

圖5 兩種局部加壓技術(shù)中加壓時(shí)間與整個(gè)壓射行程的關(guān)系

表1 調(diào)試參數(shù)組合

圖6 兩組參數(shù)下剖切表面

新局部加壓技術(shù)的工藝調(diào)試與傳統(tǒng)局部加壓技術(shù)的調(diào)試方法不同。傳統(tǒng)局部加壓工藝調(diào)試中, 最重要的是擠壓延時(shí)的設(shè)定。延時(shí)過(guò)短, 沒有加壓效果, 縮孔不能消除;延時(shí)過(guò)長(zhǎng), 金屬液已經(jīng)凝固, 加壓時(shí)阻力大擠不進(jìn)去。在新局部加壓技術(shù)的工藝調(diào)試中, 選擇合適的擠壓速度非常關(guān)鍵, 它直接決定了鑄件的品質(zhì)。速度過(guò)慢, 會(huì)出現(xiàn)針孔扣傷, 擠壓不進(jìn)去的現(xiàn)象;速度過(guò)快, 也可能導(dǎo)致擠壓效果差, 縮孔不能完全消除。擠壓速度通過(guò)調(diào)節(jié)調(diào)速閥開度控制回路流量來(lái)控制, 調(diào)速閥開度越大, 速度越大;開度越小, 速度越小。新局部加壓技術(shù)由于其加壓速度是可調(diào)的, 在金屬液整個(gè)凝固過(guò)程中都能持續(xù)保持加壓動(dòng)作, 因而其鑄件致密性更好。

本文作者：
黃志垣 張玉龍 趙衛(wèi)紅 安肇勇
廣東鴻圖科技股份有限公司

本文來(lái)自：《特種鑄造及有色合金》雜志，《壓鑄周刊》戰(zhàn)略合作伙伴