標(biāo)題：數(shù)值模擬的自動優(yōu)化在凸輪軸支架品質(zhì)改善中的應(yīng)用

摘要：本文針對某發(fā)動機的凸輪軸支架在試制階段出現(xiàn)了氣孔及漏氣等缺陷，借助數(shù)值模擬軟件的自動優(yōu)化功能，以減少產(chǎn)品熱節(jié)為目標(biāo)，對工藝參數(shù)進行了模擬分析，找出最佳的工藝組合方案。采用優(yōu)化的工藝方案進行試制，解決了產(chǎn)品的缺陷，提高了鑄件的品質(zhì)，縮短了開發(fā)周期。實踐結(jié)果表明借助數(shù)值模擬的自動優(yōu)化功能可以快速準確的提供解決方案，在解決實際問題中起到積極的作用。

隨著汽車行業(yè)節(jié)能降耗、低排放的要求，汽車零部件呈現(xiàn)了質(zhì)量輕量化、性能集成化的發(fā)展趨勢，使得鑄件的結(jié)構(gòu)愈來愈復(fù)雜,質(zhì)量要求愈來愈高，給壓鑄生產(chǎn)帶來了更多新的挑戰(zhàn)。影響壓鑄件質(zhì)量的因素眾多，不同的方案，不同的參數(shù)得到不同質(zhì)量的鑄件。目前行業(yè)內(nèi)在產(chǎn)品質(zhì)量改善中往往采用“試錯法”，即通過不斷的修模、試制、驗證的過程找尋其間的規(guī)律，直至產(chǎn)品質(zhì)量合格。這種操作方法會導(dǎo)致在產(chǎn)品開發(fā)過程中出現(xiàn)多次試制，耗費了較多的人力、物力和時間。

本文以某一款凸輪軸支架的品質(zhì)改善為例，在優(yōu)化澆注系統(tǒng)后，通過軟件的自動優(yōu)化功能，以高速速度為變量，以較小的熱節(jié)點為目標(biāo)，通過迭代運算，輸出最佳的工藝組合方案。并以此方案為指引進行試制，試制結(jié)果表明選用自動優(yōu)化后的參數(shù)驗證，產(chǎn)品質(zhì)量合格，縮短了調(diào)試時間。

1、產(chǎn)品簡介及質(zhì)量信息

該產(chǎn)品為某汽車發(fā)動機的凸輪軸支架，結(jié)構(gòu)圖見圖1所示。鑄件要求使用的鋁合金材料為JIS H5302 ADC12，其基本尺寸為480mm×235mm×87mm，鑄件的平均壁厚為3.5mm。因產(chǎn)品的功能要求，對產(chǎn)品需要做氣密性檢測。油道部分要求在0.3Mpa的氣壓下無泄漏，腔體部分要求在0.1Mpa的氣壓下無泄漏。

圖1 凸輪軸支架結(jié)構(gòu)圖

產(chǎn)品經(jīng)過首次試制，檢測發(fā)現(xiàn)在螺紋預(yù)鑄孔側(cè)壁有較大的縮孔，內(nèi)部質(zhì)量不合格。對缺陷處進行剖切，如圖2所示，紅色線框標(biāo)示處有縮孔。根據(jù)首次試制的參數(shù)以及模型進行模擬，結(jié)果顯示缺陷位置因產(chǎn)品壁厚過厚，相對凝固時間較長，形成大的熱節(jié)，最后導(dǎo)致縮孔。實際缺陷與模擬結(jié)果的對比如圖2所示。基于上述原因，需從調(diào)整鑄件的澆注方案、凝固順序等方面著手改善。

圖2 產(chǎn)品缺陷圖片及模擬熱節(jié)點

2、方案自動優(yōu)化模擬分析

針對以上的分析，準備從2個方面進行改進。首先在保證零件成型的前提下，對澆注方案進行優(yōu)化。由于縮孔的形成原因是產(chǎn)品壁厚較厚，增加后難以補縮，所以在澆注系統(tǒng)優(yōu)化上先縮小熱節(jié)處的澆口面積，減少流經(jīng)熱節(jié)點處的鋁料，降低模具升溫的幅度。修改后的方案對比圖見圖3所示。其次，澆注系統(tǒng)更改后，與之相匹配的工藝參數(shù)也要隨之變化。在本案例中，以高速速度為變量，以較小的熱節(jié)值為目標(biāo)，結(jié)合軟件的優(yōu)化功能讓軟件自動運算，輸出判定結(jié)果。圖4為設(shè)計高速速度為變量的設(shè)定圖示。

圖3 澆注方案優(yōu)化對比圖

圖4 壓鑄工藝參數(shù)優(yōu)化設(shè)計圖

圖5為自主優(yōu)化的模擬結(jié)果。圖5a中每一條彩色線段為一組工藝參數(shù)方案，共5個豎軸，從左至右分為高速變化區(qū)間，壓射方案變化區(qū)間，成型溫度結(jié)果范圍，內(nèi)澆口速度范圍和熱節(jié)時間范圍。通過拖動每個豎軸上下兩端的箭頭來獲得最佳的工藝方案，例如想要最低熱節(jié)時間，往下拖動豎軸上端箭頭，最后得到最小的熱節(jié)時間為方案1，同時方案1的成型溫度也較高，內(nèi)澆口速度相對較低。圖5b左豎軸為熱節(jié)時間范圍，右豎軸為成型溫度結(jié)果范圍，下橫軸為全部工藝方案，通過觀察溫度和熱節(jié)時間的變化曲線，可以發(fā)現(xiàn)方案1的成型溫度相對較高，熱節(jié)時間最短。圖5c最上一排為熱節(jié)時間根據(jù)不同方案和高速速度的變化規(guī)律，第二排為內(nèi)澆口速度根據(jù)不同方案和高速速度的變化規(guī)律，第三排為成型溫度根據(jù)不同方案和高速速度的變化規(guī)律，右一豎排為高速速度的變化范圍，右二豎排為幾何方案的變化范圍，以熱節(jié)時間結(jié)果為例，該結(jié)果時間變長隨著從方案一切換到方案二，同時其總體趨勢隨著高速速度的提升而變長，所以通過觀察其變化規(guī)律，從而抓出最準確的方案與工藝參數(shù)。綜合以上所述，在保證成型溫度的基礎(chǔ)上，采用相對較低的壓射速度并配合壓射方案一，可以獲得最小的熱節(jié)時間，通過減小熱節(jié)時間，從而降低實際生產(chǎn)中所出現(xiàn)的凝固收縮類缺陷。

a．平行曲線組合圖片

b.熱節(jié)與溫度變化趨勢圖片

c.總變量與總目標(biāo)變化趨勢圖片

圖5 模擬結(jié)果

3、實際驗證

根據(jù)優(yōu)化后的澆注方案以及工藝參數(shù)進行實際生產(chǎn)，對壓鑄出產(chǎn)品做內(nèi)部質(zhì)量檢測，檢測結(jié)果顯示產(chǎn)品壁厚位置縮孔得到改善，如圖6所示。實踐結(jié)果表明通過采用改善后的壓射方案并配合最佳工藝參數(shù)，解決了實際中產(chǎn)品出現(xiàn)的缺陷。

圖6 改善前后產(chǎn)品級內(nèi)部質(zhì)量對比圖

4、結(jié)論

（1）針對產(chǎn)品縮孔問題，從實際產(chǎn)品和模擬結(jié)果來看，屬于產(chǎn)品局部結(jié)構(gòu)偏厚，凝固收縮不均勻，巨大的凝固溫度差導(dǎo)致縮孔。

（2）通過使用數(shù)值模擬分析軟件，一次性導(dǎo)入大量的工藝參數(shù)與壓鑄方案，然后匹配出最佳的壓射方案與工藝參數(shù)的組合，在最短的時間內(nèi)，最大地提升效率，改善了缺陷。

本文來自：MAGMA邁格碼鑄造模擬仿真軟件