伴隨著新能源汽車在國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的推廣和普及，消費(fèi)者對(duì)于續(xù)航里程的關(guān)注始終是重中之重，而如何解決續(xù)航里程焦慮則成為了各個(gè)主機(jī)廠必須攻克的難題。目前業(yè)內(nèi)最常見的做法有兩種：車身輕量化以及增加電池容量。增加電池容量容易理解，但是動(dòng)力電池已經(jīng)占據(jù)整車成本的30%~50%，增加電池不僅需要占用更多的寶貴車內(nèi)空間，成本以及整車質(zhì)量也會(huì)隨之增加。綜合考量，車身輕量化就成了更有實(shí)際意義的做法。

車身輕量化并非是簡(jiǎn)單的將車身質(zhì)量減輕，而是在保證車身強(qiáng)度和安全性能的前提下，降低車身重量，常見的做法是優(yōu)化車身結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)以及使用輕量化材料替代鋼板。常見的有復(fù)合材料以及輕金屬合金（鎂合金、鋁合金）。

得益于汽車行業(yè)對(duì)節(jié)能減排的迫切追求，以及電子、建筑、航空航天等領(lǐng)域投資的持續(xù)增長(zhǎng)，中國(guó)的壓鑄市場(chǎng)迎來(lái)了前所未有的發(fā)展機(jī)遇。在這場(chǎng)變革中，鋁壓鑄技術(shù)憑借其獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，成為了引領(lǐng)市場(chǎng)增長(zhǎng)的關(guān)鍵力量。

尤為值得一提的是，新能源汽車產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展，催生了“一體化壓鑄”技術(shù)的興起。這一創(chuàng)新技術(shù)，將傳統(tǒng)焊接工藝中所需的約70個(gè)零部件融合為一個(gè)整體壓鑄件，不僅實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)效率的飛躍式提升，更通過(guò)一體化設(shè)計(jì)，顯著增強(qiáng)了車身的整體剛性與結(jié)構(gòu)強(qiáng)度，為新能源汽車的輕量化、高強(qiáng)度化設(shè)計(jì)開辟了新的道路。

壓鑄工藝憑借其卓越的生產(chǎn)效率、出色的表面質(zhì)量，以及能夠制造傳統(tǒng)鑄造技術(shù)難以企及的復(fù)雜零件，而在眾多領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。然而，正如所有制造工藝都有其局限性，壓鑄工藝亦不例外。其高壓、高速的特性在帶來(lái)高效生產(chǎn)的同時(shí)，也引發(fā)了一系列工藝上的挑戰(zhàn)。比如初期成本高昂、模具壽命相對(duì)較短、以及客戶最為關(guān)注的質(zhì)量問(wèn)題：產(chǎn)品內(nèi)部缺陷。

因此對(duì)于鑄件產(chǎn)品的檢測(cè)必不可少，常見的檢測(cè)手段有目視檢測(cè)，檢測(cè)鑄件表面缺陷如：填充不足、劃傷、披鋒、砂眼等。部分特征還需要借用特殊工具如內(nèi)窺鏡，檢測(cè)深孔中的缺陷。

無(wú)損檢測(cè)技術(shù)以其非破壞性、高效快捷的特點(diǎn)，在工件質(zhì)量檢測(cè)中占據(jù)重要地位。它能在不損傷工件的前提下，快速檢測(cè)工件表面的缺陷。然而，對(duì)于工件內(nèi)部隱藏的缺陷，如氣孔、縮孔等，無(wú)損檢測(cè)則顯得力不從心。

為彌補(bǔ)這一不足，“金相檢測(cè)”作為一種破壞性測(cè)試方法應(yīng)運(yùn)而生。該方法通過(guò)截取鑄件的特定切面，進(jìn)行精密分析，能夠精準(zhǔn)發(fā)現(xiàn)鑄件內(nèi)部微米級(jí)別的缺陷。盡管金相檢測(cè)在精準(zhǔn)度上無(wú)可挑剔，但其成本相對(duì)較高，且檢測(cè)過(guò)程耗時(shí)較長(zhǎng)。更重要的是，接受檢測(cè)的工件在測(cè)試后將無(wú)法復(fù)原，只能一次性使用，這無(wú)疑增加了生產(chǎn)成本與資源消耗。

那么有沒有一種既快捷又精準(zhǔn)，且成本相對(duì)較低的檢測(cè)方式呢？答案就是：X-Ray無(wú)損檢測(cè)。

截止今日X-Ray已廣泛的用于鑄件的無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域，并且根據(jù)不同的應(yīng)用場(chǎng)景及客戶需求演化成了兩派，分別是2D和3D。其中2D檢測(cè)由于其成像速度快，能夠做到100%在線全檢，從而得到了各大主機(jī)廠及其供應(yīng)商的廣泛應(yīng)用，也催生了相應(yīng)的行業(yè)和企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。其中最被廣泛接受和使用的為ASTM制定的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和主機(jī)廠設(shè)立的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

ZEISS BOSELLO ADR（Automatic Defects Recognition ）軟件不僅植入了上述的ASTM制定的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)如E155，E505等，還內(nèi)置了廣泛接受和使用的企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)如VW50122, DBL4912, QV33075等。任何使用ZEISS BOSELLO ADR軟件的客戶都可以根據(jù)客戶的檢測(cè)需求直接調(diào)用對(duì)應(yīng)的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)。除了內(nèi)置的標(biāo)準(zhǔn)之外，用戶也可以寫入自定義檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)，并可以將標(biāo)準(zhǔn)和其他使用相同檢測(cè)設(shè)備的分廠任意共享。

作為自動(dòng)化檢測(cè)軟件，ZEISS BOSELLO ADR可以實(shí)時(shí)識(shí)別當(dāng)前的視圖里肉眼不可見的缺陷，鏈接客戶的檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)自動(dòng)判斷工件OK/NG，將操作員從重復(fù)、枯燥的檢測(cè)勞動(dòng)中解放出來(lái)（根據(jù)需要可以增加人工復(fù)核），還可以連接到MES系統(tǒng)，又或是以班組或者工作日為單位輸出產(chǎn)品良率數(shù)據(jù)或其他客戶感興趣信息。

對(duì)于客戶最為關(guān)心的檢測(cè)準(zhǔn)確性問(wèn)題，也有獨(dú)到的一面。ZEISS BOSELLO ADR軟件內(nèi)置了人造虛擬缺陷，選定關(guān)注的缺陷類型以及嚴(yán)重等級(jí)，然后將虛擬缺陷放置在檢測(cè)視圖上任意位置，以此來(lái)重復(fù)驗(yàn)證編寫的ADR程序能否發(fā)現(xiàn)指定等級(jí)或指定類型的缺陷。

此外在鑄件的檢測(cè)區(qū)域，工件表面上可能存在鑄造凸起或者及輪輞的凸起排氣線，合模線等，這些特征對(duì)ADR檢測(cè)產(chǎn)生影響而導(dǎo)致誤判，為此ZEISS BOSELLO ADR還植入了“去除特征”功能，消除工件表面的混疊特征，從而提高ADR判斷的準(zhǔn)確性。

輪輞去除合模線（之前）

輪輞去除合模線（之后）

ZEISS BOSELLO產(chǎn)品系列，作為2D無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域的先驅(qū)在無(wú)損檢測(cè)領(lǐng)域內(nèi)深耕四十余載，借助ZEISS的全球化戰(zhàn)略和營(yíng)銷體系，在全球范圍內(nèi)為各大主機(jī)廠和供應(yīng)商提供無(wú)損檢測(cè)解決方案，ZEISS BOSELLO產(chǎn)品系列以其優(yōu)異的穩(wěn)定性和精準(zhǔn)的缺陷識(shí)別和判斷能力而得到了用戶的一致認(rèn)可， 未來(lái)我們將繼續(xù)攜手用戶“從零開始，鑄就完美”。